在（zài）塑料（liào）製品的成型過（guò）程中，凡能減小製品中聚合（hé）物分子取向的成型因素都可能降低取向應力；但凡能使製品（pǐn）中聚（jù）合物均勻冷卻的工藝（yì）條件都能降低冷卻內應力；凡有助於塑（sù）料製品脫模（mó）的加工方法都有利（lì）於降低脫模內應力。 

　　對內應力影（yǐng）響較（jiào）大的加（jiā）工（gōng）條件主要（yào）有如下幾種： 

　　①料（liào）筒溫度（dù） 

　　較高的料筒溫度有利於取向應力的降低，這是因為在較高的料筒溫度，熔體塑化均勻（yún），粘度降落，流動性增加，在熔體充斥型腔過程中，分（fèn）子取（qǔ）向作用小（xiǎo），因而取向應力較小。而在（zài）較低料筒溫度下，熔體粘度較高，充模過程中分（fèn）子取向較多，冷卻定型後殘餘（yú）內應力則較大。但是，料筒溫度太高也不好，太高容（róng）易造成冷卻不充足，脫模時易造成變形（xíng），固然取向應力減（jiǎn）小（xiǎo），但冷卻應力和脫模應力反而增大。

       ②模具溫度
 
　　模具溫度的高下對取向內應力和冷卻內應力的（de）影響都很大。一方麵，模具溫度過（guò）低，會造成冷卻加快（kuài），易使冷卻不均勻而引起收（shōu）縮上的較大差異，從而增大冷卻內應力；
 
　　另一（yī）方麵，模具溫度過低，熔體進入模其後，溫度降低加快，熔體粘度增加迅速，造成在高粘度下充模，形成取向應力的程度明顯加大。
 
　　模溫（wēn）對塑料結晶影響很大，模溫越高，越有利於晶粒堆砌嚴密，晶體內部的缺點減小或消除，從而減少內應力。
 
　　另外，對於不同厚度塑料製品，其模溫（wēn）請求不同。對於厚壁（bì）製品其模（mó）溫（wēn）要適當高一些。
 
　　③注射壓力
 
　　注射壓力高，熔體充（chōng）模進程（chéng）中（zhōng）所受剪切作使勁大，產生取（qǔ）向應力的機遇（yù）也較大（dà）。因而，為了降低取向應力和（hé）打消（xiāo）脫模應力，應適當（dāng）降低打針壓力。
 
　　④保壓（yā）壓力
 
　　保壓壓（yā）力對塑（sù）料（liào）製品內應力的影響大於注射壓力的影響。在保壓階段，跟著熔體溫度（dù）的降低，熔體（tǐ）粘（zhān）度敏捷（jié）增加，此時若施以高壓，必定導致分子鏈的逼迫取向（xiàng），從而形成（chéng）更大的取向應力。
 
　　⑤注射速度
 
　　注射速度越快，越容易造成分子鏈的取向程度增加，從（cóng）而引起更大的取（qǔ）向應力（lì）。但注射速渡（dù）過（guò）低（dī），塑料熔體進入模腔後，可能先（xiān）後分層而形成（chéng）熔化痕（hén），產生應力集中線，易產生應力開裂。
 
　　所以注射速度以適中為宜。最好采用變速注射，在速（sù）度逐步減小下停止充模（mó）。
 
　　⑥保（bǎo）壓（yā）時間
 
　　保（bǎo）壓時間越（yuè）長，會增大（dà）塑料熔體的剪（jiǎn）切作用，從而產生更大的彈性形變，凍結更（gèng）多的取向應力（lì）。所以，取向應力隨保壓時間延長和補料量增長而明顯增大。
 
　　⑦開模殘餘壓（yā）力
 
　　應適當調劑注射（shè）壓力和保壓時間，使開（kāi）模時模內的殘餘（yú）壓力瀕臨於大氣壓力（lì），從而避免產生更大的脫模內應力。